Что в кузове у раллийного камаза
Гроза «Дакара». Как устроен гоночный грузовик «КАМАЗ»?
Жара под 40 градусов, солнце беспощадно разогревает песок и всё вокруг, где-то вдалеке нарастает гул, который по мере приближения начинает сопровождаться треском веток и всё более выраженным рокотом могучего двигателя. Проходит несколько секунд, и появляется грузовик, выскакивая из поворота с эффектным заносом. Разгон, гудок, трамплин — десятитонный «КАМАЗ» пролетает в воздухе несколько метров и уносится дальше, поднимая клубы пыли. И это не марафон «Дакар», а полигон в окрестностях Набережных Челнов!
Как всё начиналось?
Удивительно, но мы впервые оказались не только на полигоне, но и на базе команды «КАМАЗ-мастер», которая при поддержке завода и партнёров уже больше 30 лет готовит гоночные грузовики — официальной датой создания считается 17 июля 1988 года. В первых ралли-рейдах челнинцы использовали практически серийный трёхосный «КАМАЗ-4310», но главные успехи пришли к ним позже — к середине 90-х стало понятно, что за победы могут бороться только спортпрототипы, лишь отдалённо похожие на дорожные машины.
В 1994-м появился «КАМАЗ-49252» — тот самый двухосник с характерным окрасом и скошенной платформой. Могучий дизель ЯМЗ был расположен в пределах колёсной базы и при объёме 17 литров выдавал 750 «лошадей» и разгонял машины вплоть до 180 км/ч! А первые победные «Золотые бедуины», главные призы за победу в марафоне «Дакар» приехали в Набережные Челны в 1996-м, долгожданный триумф принёс экипаж Виктора Московских.
С тех пор синие двухосные «КАМАЗы» не покидают число лидеров «Дакара» — с 2000 по 2011 годы Владимир Чагин побеждал в легендарной гонке рекордные (в грузовой категории) семь раз! Соперники прозвали его «Царь Дакара». В 2012 году Чагин занял пост руководителя команды, но смену вырастили достойную: из десяти последних «Дакаров» было выиграно восемь!
Как стать пилотом гоночного грузовика?
Путь за руль такого «КАМАЗа» отличается от более привычных дисциплин автоспорта — грузовик стоит дорого (заводчане не раскрывают точных цифр, но это явно десятки миллионов рублей), и в аренду его взять негде, как, например, легковую машину для ралли или кольцевых гонок. Поэтому всё начинается ещё в далёком детстве с. картинга!
Да, оказывается, «КАМАЗ-мастер» имеет программы поддержки картинга и багги, затем молодые ребята присоединяются к команде на различных тренировочных сборах и тестах, впитывая знания и опыт. Если кандидат подходящий, то следующим этапом становится кресло механика — в грузовых экипажах ездят по 3 человека. И только потом, если в руководстве сочтут, что «пора», то попадёшь за руль. Поэтому все гонщики достаточно взрослые — самому молодому, Айрату Мардееву, в этом году исполнилось 33.
Именно такие этапы прошёл Эдуард Николаев — родился в Набережных Челнах, занимался картингом, а в 2010 году в возрасте 25 лет стал победителем «Дакара», будучи механиком как раз в экипаже Владимира Чагина. Спустя три года он повторил успех уже за рулём «КАМАЗа», а в дальнейшем выиграл ещё три раза подряд (с 2017 по 2019). Так что до рекорда Чагина Николаеву осталось всего два «Золотых бедуина».
Как устроен гоночный «КАМАЗ»?
Технический регламент «Дакара» часто меняется, иногда даже в самый неподходящий момент — организаторы марафона не любят доминирования одной команды, но «КАМАЗ-мастер» каждый раз находит лучшие решения. Например, постоянно уменьшают рабочий объём двигателя, что вынуждает менять партнёра или поставщиков. Когда-то «камазовцы» использовали огромные двигатели ЯМЗ — V8 объёмом до 18 литров и даже 26-литровый V12 (последний не прижился, так как буквально уничтожал трансмиссию), в 2013 году ограничение вынудило перейти на импортный V8 Liebherr, а очередной новый грузовик пришлось создавать к «Дакару» 2019 года.
Он получил индекс 43509, а главное, что камазовцы вновь были вынуждены искать новый двигатель — уже объёмом до 13 литров. Им стал китайский DCEC (Dongfeng Cummins Engine Company), который используется и на строительной спецтехнике. Серийные моторы на фабрике «КАМАЗ-мастер» подвергают серьёзной форсировке — с 450 до 1150 (у последней версии) лошадиных сил. А крутящий момент доходит до 5000 Нм!
Как говорят камазовцы, у двигателя изначально приличный ресурс, что позволяет снимать с него отличные показатели — и победа на «Дакаре» 2020 года это подтверждает. Да, Эдуард Николаев столкнулся именно с «моторными» проблемами, но расследование показало, что это было связано с цепочкой событий, а не с поломкой конкретной детали. В трансмиссии использован 6-ступенчатый автомат Allison и мосты финской фирмы Sisu.
Перешли гоночные «КАМАЗы» и на другие шины — теперь их поставляет Goodyear. К слову, все команды должны использовать полностью серийные покрышки, которые можно купить в магазине — никаких «специально сваренных» колёс. На 43509 используются Goodyear Offroad ORD размерности 375/90 R22.5.
Почему именно Goodyear? Эдуард Николаев рассказал, что они отлично проявили себя на песчаных покрытиях и подходят каждому из гонщиков команды по своим характеристикам. Кроме того, переход с посадочного диаметра 20 дюймов на 22.5 сняли проблемы с перегревом тормозов — а от них грелись и ступицы, и сами колёса, что негативно складывалось на сцепных свойствах и выносливости шин.
Хватает им и ресурса — даже в условиях очень каменистого «Дакара», который в этом году впервые прошёл в Саудовской Аравии им не пришлось возить слишком много колёс с собой. В будущем организаторы марафона обещают увеличить долю песчаных участков, что должно помочь «КАМАЗу». Впрочем, их главные соперники на Iveco используют аналогичные шины Goodyear.
А технические специалисты на базе «КАМАЗ-мастер» дополнили, что высокий индекс нагрузки (5 тонн на шину) позволяет надёжно ехать на максималке даже при индексе скорости (90 км/ч). Так что в команде сотрудничеством с Goodyear довольны. Кстати, сейчас о 180 км/ч речи не идёт — в целях безопасности грузовикам давно установили порог 140 км/ч.
140 км/ч на «КАМАЗе»? Это весело!
История и техника — это, конечно, интересно, но главным украшением дня стали заезды на боевых «КАМАЗах». Команда вовсю готовилась к тренировочному сбору (он недавно прошёл в Астрахани), поэтому на полигон привезли сразу три гоночных 43509 — управляли ими Эдуард Николаев, Дмитрий Сотников и Айрат Мардеев.
Честно, я думал, что меня уже не удивить — я и сам участвовал в кольцевых гонках, в ралли, ездил за рулём гоночного Porsche 911 RSR, а ещё сопровождал «Дакар» 2011 года на подготовленном пикапе Volkswagen Amarok, но эмоций эта махина оставляет массу!
Шлем, HANS, забираюсь в кабину, которую нам строжайше запретили фотографировать изнутри — там есть изменения к «Дакару» 2021 года. Но она очень похожа на салон газодизельного «КАМАЗа-4326» на фотографии ниже. Необычна только очень высокая посадка — сидишь метрах в трёх над землёй. В руках Николаева — руль с подрулевыми «лепестками», но ручным режимом автомата гонщики пользуются разве что в дюнах или на очень сложных извилистых участках. Поехали!
Гоночный носорог: как устроен КАМАЗ-4326 для ралли-рейдов
У носорога, как известно, зрение плохое, но при его весе — это не его проблемы. Гоночный КАМАЗ отличается от носорога только тем, что у него со зрением проблем нет, а в остальном просто представьте себе автомобиль массой около 9 тонн, который может ехать со скоростью 140 км/ч. По бездорожью.
КАМАЗ-4326, который был выставлен в Тюмени в День города, появился в 2007 году. Поводом для создания машины послужили очередные изменения требований к грузовикам со стороны FIA, которые позволяли омологировать спортивный автомобиль на базе серийных узлов и агрегатов. Новый полноприводный спортивный внедорожник оснащался восьмицилиндровым двигателем ЯМЗ 7Э846.10-07 мощностью в 830 л.с., Двигатель автомобиля был перенесён на 400 мм, а кабина – на 200 мм в сторону задней оси. Это позволило улучшить развесовку грузовика. За счет уменьшения переднего свеса улучшилась геометрическая проходимость — теперь при спуске с дюны машина без помех переходит в горизонтальное положение (раньше задевала бампером за поверхность). Ход автомобиля стал более плавным за счет модернизации подвески, в частности, применения новых амортизаторов. Вес автомобиля удалось снизить, хотя до разрешенного устроителями Dakar минимального предела в 8,5 тонн дойти пока не получилось, но работа над этим ведётся и по сей день. Согласно требованиям FIA по уменьшению дымности, пришлось изменить настройки топливной системы, что, к сожалению, привело к уменьшению мощности. Сейчас же грузовик оснащается 16,2-литровым V8 мощностью около 950 л.с.
За ярким кузовом, украшенным логотипами партнёров команды, скрывается впечатляющая… пустота. Лёгкие алюминиевые панели крепятся на четырёх резиновых «защёлках» и лишь имитируют грузовой отсек. На самом деле, весь необходимый скарб экипаж перевозит в ящике, расположенном у задней оси — там хранится минимально необходимый набор инструментов и запчастей, сверху к нему приторочены сэндтраки, которые используются для выкапывания грузовика из песков, а также огнетушитель. Правила предписывают брать на борт минимум два запасных колеса и в «КАМАЗ-мастер» каждый грузовик имеет две запаски, которая частично видны в задней части кузова — 20-дюймовые диски с шинами Continental. За установленными колёсами видны рессоры и сдвоенные амортизаторы. Топливный бак вмещает 1 тонну солярки, поэтому если торопитесь и видите на заправке гоночный КАМАЗ, то за ним в очередь к колонке лучше не вставать. Средний расход топлива по асфальту около 50-60 литров на 100 км, на бездорожье — 130-150 литров, а по пустыне — около 200 литров. Тормоза у грузовика барабанные, потому что после попыток ставить дисковые механизмы от них отказались — горят после интенсивных торможений на горных участках. В команде работают над поиском специальных материалов для барабанов и колодок, чтобы сделать тормоза более выносливыми, но пока у «КАМАЗ-мастер» барабаны — у конкурентов есть дисковые тормоза, но у российских грузовиков с такими тормозами пока не получается.
Дорожный просвет у полноприводного КАМАЗ-4326 такой, что под машину можно буквально зайти — взрослому пригнувшись, а ребёнок может прогуляться под днищем практически в полный рост. При этом все агрегаты надёжно защищены, чтобы обеспечить возможность мчать с предельной разрешённой на Dakar скоростью в 140 км/ч (на Africa Eco Race — 150 км/ч) по самому жёсткому бездорожью. Сотню с места машина, если кому интересно, разменивает за 10 секунд. Естественно, что в таких условиях важно обеспечить безопасность не только узлам грузовика, но и экипажу.
Забраться в трёхместную кабину — целое искусство. Находятся сиденья высоко над землёй и с непривычки трудно сообразить, на что наступить и за что ухватиться, чтобы оказаться внутри. Дверная ручка находится на уровне макушки, а потом приходится подтягиваться на трубе каркаса безопасности, упираясь ногами то в гайки колеса, то в покрышку, чтобы перевалиться в салон и оказаться в тисках спортивного кресла-ковша.
Слева находится пилот, справа — место механика, а по центру располагается штурман, место которого отнесено назад, к задней стенке кабины, относительно кресел его напарников. Причина — массивный подиум, обрамлённый мощным поручнем, на котором в гонке крепятся выдаваемые организатором навигационные приборы и оборудование безопасности (Iritrack, Sentinel). Поэтому во время визита в Тюмени предназначенные для них места пустовали.
Перед механиком свой приборный «иконостас»: в правом углу раллийный компьютер TverTrip, слева — четыре манометра с давлением в каждом из колёс, а по центру — полноцветный дисплей Bosch DDU 7, на котором отображается информация о состоянии узлов и агрегатов машины. Под ними рядком выстроены тумблеры — подкачки колёс передней и задней оси, настройки баланса тормозов, управления другими функциями.
У водителя вроде бы всё то же, что в гражданском КАМАЗе, но с гоночным уклоном. Спортивная «баранка» OMP, сквозь которую видно всё тот же Bosch DDU 7, а также россыпь подрулевых лепестков — управляют они интардером (трансмиссионный тормоз-замедлитель, встроенный в коробку передач, для снижения скорости без задействования основной тормозной системы) и отключаемыми стабилизаторами поперечной устойчивости. Там же и привычные переключатели указателей поворота и управление стеклоочистителями. Наверху панели манометры давления в двухконтурной пневмосистеме тормозов и высокоточный GPS-спидометр, который работает в связке с омологированным навигатором.
Справа от сиденья — рычаг 16-ступенчатой механической коробки передач ZF и центральная консоль, на которую вынесены кнопки «массы», включения световых приборов (светодиодные фары и дополнительный свет используются в темноте, когда на старт спецучастка отправляются ночью или возвращаются на бивак затемно, а также не самом спецучастке), блокировка дифференциалов (передний, межосевой и задний), тумблеры подкачки и ретардера с интардером.
Салон предельно аскетичен, как и подобает гоночной машине. Экипаж втиснут в кресла, размещённые между каркасом безопасности и приборной панелью. В ногах — алюминиевые подставки, упираясь в которые на ходу можно зафиксировать тело и хоть как-то работать: штурману — с дорожной книгой, механику — с приборами. Пилот-то за руль держится!
«Очень важно правильно подобрать кресло по размеру тела и грамотно его установить, — рассказывает механик Игорь Леонов. — Когда ты целый день проводишь в машине, летящей по бездорожью, мелочей не бывает. От правильной посадки зависит и твоё здоровье, и возможность качественно делать свою работу».
Пятиточечные ремни фиксируют тело намертво — затягивать их нужно максимально туго, иначе та слабина, которую ты решил оставить, накажет тебя во время бездорожья. Побьёшься о ремни просто-напросто! Точно также грамотно нужно настроить систему защиты шеи HANS, которая пристёгивается к шлему — излишняя свобода, конечно, позволит прибавить в комфорте, но при аварии эффективность элемента снизится, что чревато серьёзными травмами.
Под потолком на перекрестьях каркаса безопасности закреплены переговорное устройство, к которому подключаются все члены экипажа, а также перед каждым сиденьем закреплены трубки подачи питьевой воды и висят авиационные вентиляторы с резиновыми лопастями — необходимость, когда приходится гнать через пыль по жаре. Там же находятся камеры, снимающие происходящее в кабине, а также блок, собирающий информацию о работе систем грузовика.
Окна, которые можно опустить, и другие вентиляционные отверстия перед стартом закрывают, иначе жизни в салоне из-за попавшего внутрь песка не будет. В углах кабины — дисплеи. Сверху над пилотом изображение с камеры заднего вида и стропорез, а справа над штурманом (рядом также закреплён стропорез) — картинка с камеры, показывающей происходящее в районе переднего правого колеса. Учитывая высокую посадку и наличие этих мониторов, обзорность в КАМАЗ-4326 неплохая.
При этом на ходу грузовик оказывается тише, чем можешь себе представить. Конечно, мотор басовито ревёт, но когда ты в шлеме и подключён к системе внутренней связи, то уровень шума приемлемый. Подвеска на скорости, разрешённой в городе ПДД, ощущается жёсткой, но это понятно — настроена она на то, чтобы преодолевать бездорожье в темпе за 100 км/ч. 30-сантиметровые ходы явно не для асфальта городских улиц предусматривались!
Для тех, кому интересно узнать о специфике работы экипажа, разнице между «Дакаром» и Africa Eco Race, судьбе капотного грузовика и газодизельном КАМАЗ, предлагаю прочесть интервью с гонщиком «КАМАЗ-мастер» Андреем Каргиновым
Что в гоночном Камазе от Камаза?
«КАМАЗ-мастер» – самая успешная российская команда в автоспорте. Сегодня команду знают во всём мире, на её счету 14 побед в самом престижном ралли-рейде планеты, «Дакар». Фактически, именно «КАМАЗ-мастер» организует и вторую по значимости гонку в этой категории автоспорта – «Шёлковый путь», где, несмотря на жёсткую конкуренцию, доминирует почти безраздельно. Не стал исключением и «Шёлковый путь-2017», где грузовики КАМАЗ заняли три первых места грузового зачёта.
История команды началась почти 30 лет назад – официальной датой создания «КАМАЗ-мастер» считается 17 июля 1988 года. Конечно, тогда это была просто спортивная команда при заводе КАМАЗ, а в качестве техники использовались серийные грузовики, подготовленные для гонок при помощи только что созданного Научно-технического центра (НТЦ) компании. Там же поначалу команда и базировалась – лишь позже она получила собственное помещение по соседству.
Победы «КАМАЗ-мастер» прибавили бренду «КАМАЗ» узнаваемости по всему миру, но с годами команда всё дальше отходила от материнской компании как в конструкторском, так и в организационном плане. Менялись и сами грузовики. И сегодня в среде болельщиков всё чаще можно услышать вопрос: «А что в этой машине от КАМАЗа?»
Конечно, от чисто серийного КАМАЗа в машине мало что осталось. Сами посудите, эти автомобили предназначены совершенно для разных условий эксплуатации. Серийный КАМАЗ предназначен для транспортировки грузов из точки А в точку Б. Для него главное — эффективность, стоимость перевозок, стоимость самого автомобиля, стоимость владения, ремонтопригодности и так далее. У нас же гоночная машина. Ведь никто не додумается на Формулу 1 что-то ставить от серийного автомобиля, будь то Mercedes, Renault или Ferrari. Совершенно другие условия, совершенно другие требования. И, естественно, подход несколько другой.
Аналогичный подход используется всеми командами во всех сколь-нибудь значимых гоночных чемпионатах – никто не выставляет на старт серийные машины. Сегодня заводская команда отличается от частной не тем, что использует серийные шасси, а тем, что применяет свои ноу-хау, демонстрируя свои возможности. Таких ноу-хау у «КАМАЗ-мастер» предостаточно. Ведь в отличие от всех остальных гоночных команд с российским «паспортом», «КАМАЗ-мастер» действительно создаёт свои машины в России, силами своих специалистов. Других в команде попросту нет – зарубежных конструкторов в команду не приглашают.
«Самое главное – то, что мы строим грузовики сами, – поясняет Владимир Губа. – Самое главное, что у нас есть «камазовское» в наших автомобилях – это их конструкция, компоновка, грамотно подобранная композиция вот этих узлов агрегатов, которая в итоге дает возможность создать вполне конкурентоспособный грузовик, позволяющий на протяжении многих лет лидировать на внедорожных международных гонках, включая «Дакар». Это ноу-хау, которыми владеет команда, и которые позволяют из вроде бы известных элементов создать продукт с действительно выдающимися свойствами и качествами».
Нередко можно и слышать и о том, что «КАМАЗ-мастер» не может считаться чисто российской командой, потому что использует иностранные агрегаты – в частности, двигатели. Но в действительности часть побед КАМАЗов на «Дакарах» была одержана на отечественных двигателях – производства Ярославского (а ныне Тутаевского) моторного завода. Эти моторы использовались командой ещё совсем недавно, но сегодня на машинах их нет.
Виной тому, однако, вовсе не плохие характеристики двигателей, а регламент – тутаевские моторы были очень большого размера, 18,5 литров, тогда как регламент сегодня не позволяет ставить на грузовики силовые установки более 16 литров, а уже в следующем году их максимальный объём будет ограничен 13-ю литрами. В связи с этим конструкторам «КАМАЗ-мастер» пришлось искать им замену, и так как в России подходящих моторов не оказалось, они обратились к иностранным производителям. Однако подобная тактика – обычное дело для современных команд.
Сейчас, в эпоху глобализации, в эпоху тесного сотрудничества между фирмами, уже не стоит так вопрос: вот это наше, свое, отечественное, родное, и мы другого не хотим признавать. Сейчас иной подход: все стараются использовать самое лучшее, самое эффективное. То есть, фирма или конструктор стремится делать самостоятельно только то, что у него наилучшим образом получится. Если же что-то можно купить за меньшие деньги и эффективно использовать, то так и нужно поступать – так все и делают. Есть ряд фирм, которые специализируются на изготовлении узлов, деталей, компонентов, они очень долго этим занимаются, имеют соответствующую разработческую, исследовательскую, производственную базу. И, естественно, пытаться делать такие же детали или системы самому не имеет смысла.
Да, мы ставим на гоночные машины ряд иностранных компонентов. Но мы стараемся максимально использовать узлы и агрегаты тех фирм, которые сотрудничают с КАМАЗом. Те же двигатели, которые мы используем – мы не просто берём лучший в мире двигатель, а выбираем те моторы, которые имеют какое-то отношение к КАМАЗу. Сейчас на грузовиках стоят двигатели Liebherr, а эта компания – партнёр КАМАЗа, поставщик оборудования для моторного завода КАМАЗ. Сейчас идёт разработка нового двигателя с участием Liebherr.
Коробка передач на наших машинах – Zahnrad Fabrik. У нас в Набережных Челнах есть совместное производство «ZF-КАМА», которое выпускает коробки передач для грузовиков. И те коробки передач, что мы используем, тоже собираются здесь, в Челнах. Причём, на серийные грузовики КАМАЗ коробки ставятся аналогичные. Действительно аналогичные – просто мы используем более тяжёлые версии, а на серийных грузовиках устанавливаются более лёгкие. Рулевое управление – тоже Zahnrad Fabrik, и мы тоже используем их на серийных КАМАЗах.
Мосты мы ставим фирмы Sisu. Эти мосты лучше всего подходят к нашей конструкции, но среди команд используем их не только мы. Скажем, Iveco, хотя имеет собственную, мощную производственную базу, тоже использует финские мосты Sisu. Аналогичные мосты стоят на грузовиках большинства команд – с точки зрения массы, прочности, надежности они лучше подходят для тяжелых условий эксплуатации, ведь они созданы для военного применения.
Рамы мы делаем исключительно сами, на нашем производстве, начиная с профилей из специальной стали. Всё электрооборудование на автомобиле мы тоже сами разрабатываем, проектируем и устанавливаем. Электронные системы – блок управления двигателем, программное обеспечение – это тоже российская разработка, петербургской фирмы «Абит». Она тесно сотрудничает с КАМАЗом, поставляет на автомобили спец-исполнения, на спецтехнику, блоки управления. Эти блоки отличаются повышенной надежностью. Это российская разработка – не чисто камазовская, но российская».
Ещё важнее то, что подобный подход сегодня применяется далеко не только в автоспорте. Никто из современных автоконцернов не производит автомобили, будь то грузовые или легковые, целиком на своих заводах. В этом просто нет смысла – гораздо выгоднее покупать часть оборудования у компаний, которые на нём специализируются. А в случае необходимости поставщика всегда можно поменять.
«Даже в советский период КАМАЗ был сориентирован таким образом, что 60% агрегатов производится на заводе – кабина, двигатели, мосты, коробка передач – рассказывает главный конструктор КАМАЗа и директор НТЦ Данис Валеев. – Около 30% комплектующих мы покупали на российских предприятиях, и около 10% – за рубежом. Конечно, это были страны СЭВ – Югославия, Польша, ГДР…
Теперь соотношение собственных и закупаемых запчастей будет обратным – 40% мы производим, 60% будем закупать. Таким образом, глубина переработки на самом предприятии будет всё меньше и меньше. Но мы выделили ключевые области, в которых планируем сохранить собственное производство. Это кабины – и то, часть кабин будет собираться на совместном предприятии, – двигатели и мосты. Коробки будут закупаться, рамы тоже – будем работать с готовым профилем.
К таким мерам подталкивает экономика – иначе производство не окупается. Кроме того, появляется свобода выбор – мы можем договариваться с поставщиками из Китая, из Европы, из Индии и так далее. Разумеется, это не наша идея – в мире такой переход произошёл гораздо раньше. Все стараются выделить ключевые компетенции, которые определяют их конкурентоспособность, а остальное – закупать на стороне».
Меры эти отчасти вынужденные – в России попросту нет компаний, выпускающих продукцию достаточно высокого качества, и нет специалистов, способных такую продукцию спроектировать. Причём, это не проблема последних лет – такой ситуация была ещё в советское время.
«Проблема в том, что в конце 80-х и в 90-е годы у нас почти не развивались соответствующие технологические направления, – рассказывает Данис Валеев. – К примеру, у нас в стране не было сцеплений. С самого начала это было проблемой – мы использовали двухдисковое сцепление ненормального размера, и не имели соответствующих накладок. Можно было бы пойти по пути развития собственных разработок, как пробовал Тюменский моторостроительный завод, но у них ничего не получилось. Потому что всё упирается в инвестиции – на создание таких конструкций нужно было много денег.
После пожара на заводе двигателей в середине 90-х произошло переосмысление тех мощностей, что у нас есть. Тем более, что в конце 90-х – начале 2000-х у нас просто не было инвестиций, и не было возможности вкладывать деньги в закупку оборудования. Поэтому начали работать с внешними производителями – в том числе и зарубежными. Но речь не просто о покупке агрегатов – мы создаём совместные предприятия, это трансферт технологий. Мы создали СП с Cummins, ZF, Knorr-Bremse, Federal-Mogul…»
Теперь плодами сотрудничества завода с этими компаниями пользуется и команда. Но если львиную долю комплектующих производят специализированные фирмы, купить которые может любой желающий, то в чём заслуга «КАМАЗ-мастер» в её успехах? И почему челнинскую команду вот уже много лет никто не может победить – в том числе, используя аналогичные коробки передач и мосты?
«Конечно, не всё так просто – нельзя купить все необходимые детали и собрать хороший грузовик, – поясняет Данис Валеев. – И завод, и команда «КАМАЗ-мастер» работают по принципу формирования технического задания. Скажем, тот же 13-литровый двигатель разрабатывался по этому принципу, до этого они так же обращались к Buggyra, а создание автоматической коробки передач было поручено компании Allison. При этом, к примеру, основа двигателя – моторный блок, головка цилиндров – взяты в Китае, а заказы на создание поршневой группы уже размещаются в Европе. Таким образом, используется инновационный подход – двигатель производится за рубежом, но в соответствии с теми требованиями, что необходимы «КАМАЗ-мастер», и теми идеями, что есть у их конструкторов».
Успехи «КАМАЗ-мастер» настолько велики, что уже даже завод в каких-то случаях перенимает решения, разработанные для гонок, для своей техники – правда, не массовой, а специализированной. Хотя и тут процесс обмена опытом сталкивается с тем же препятствием – совершенно разными задачами производителя и гоночной команды.
«Да, какие-то вещи мы в своё время переняли у них – рассказывает Данис Валеев. – Не один к одному, конечно, но шли по тому же пути. Сейчас производство и разработки на КАМАЗе разделены на две части. Есть производство стандартных машин, старого и нового поколения, а есть создание специальной техники, в первую очередь военной. Много разработок на это направлены, и так как, из-за специфических условий эксплуатации, к таким машина предъявляются куда более жёсткие требования, и тут подобные решения применимы. К примеру, тяжёлый бронированный грузовой автомобиль, весом 20-22 тонны, имеет скорость на местности 60 км/ч, в то время как на серийной технике при такой массе – только 36 км/ч. Здесь есть решения, применяемые на гоночных грузовиках, которые мы стараемся воспроизвести. Кое-что подсмотрели по части сидений – не всё, конечно, потому что на военной технике сидения более сложные, взрывозащищённые. Но крепления, например, похожи. То есть, перенимаются не конструктивные решения, а опыт, который накапливает команда. Так что между нами действительно взаимовыгодный обмен информацией. Тем более, что когда-то мы вообще все работали на одной площадке».