какие индикаторные следы считаются линейными

линейный индикаторный след

3.1.16 линейный индикаторный след: Индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), у которого длина больше ширины более чем в три раза.

3.1.16 линейный индикаторный след: Индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), у которого длина больше ширины более чем в три раза.

Полезное

Смотреть что такое «линейный индикаторный след» в других словарях:

линейный — 92 линейный [нелинейный] элемент (электрической цепи) Элемент электрической цепи, у которого электрические напряжения и электрические токи или(и) электрические токи и магнитные потокосцепления, или(и) электрические заряды и электрические… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ 31844-2012: Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Оборудование подъемное. Общие технические требования — Терминология ГОСТ 31844 2012: Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Оборудование подъемное. Общие технические требования оригинал документа: 3.1.13 безопасная рабочая нагрузка: Расчетная нагрузка без… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ Р 53683-2009: Нефтяная и газовая промышленность. Буровое и эксплуатационное оборудование. Подъемное оборудование. Общие технические требования — Терминология ГОСТ Р 53683 2009: Нефтяная и газовая промышленность. Буровое и эксплуатационное оборудование. Подъемное оборудование. Общие технические требования оригинал документа: 3.1.13 безопасная рабочая нагрузка: Расчетная нагрузка без… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

СТО Газпром 2-2.4-083-2006: Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов — Терминология СТО Газпром 2 2.4 083 2006: Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов: 3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. Категории сварных соединений

3.1.1. В зависимости от доступности и условий эксплуатации установлены две категории сварных соединений.

К категории «Д» относятся сварные соединения элементов и конструкций, доступные для ремонта после окончания монтажа и во время эксплуатации.

К категории «НД» относятся сварные соединения элементов и конструкций, недоступные или ограниченно доступные для ремонта во время эксплуатации, а также постоянно контактирующие с радиоактивными средами.

Примечание. Доступными считаются такие соединения, ремонт и повторный контроль которых может быть выполнен без производства каких-либо работ по демонтажу или разрушению конструкций или оборудования АС или их элементов теми же (или заменяющими их в соответствии с настоящими ПК) методами контроля, что и при изготовлении и монтаже.

3.1.2. Категорию каждого сварного соединения определяет проектная (конструкторская) организация в соответствии с требованиями настоящих ПК и указывает в чертежах или ТУ на изделие (элемент).

3.2. Методы и объемы контроля сварных соединений

3.2.1. Для контроля качества сварных соединений применяют следующие методы:

визуальный и измерительный контроль;

разрушающие испытания (механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против МКК и содержание ферритной фазы в наплавленном металле). Разрушающие испытания применяют только для проверки контрольных образцов в соответствии с п. 4.6.1. настоящих правил.

3.2.2. Объем контроля качества сварных соединений определяют в соответствии с табл. 3.1.

Примечание: По решению проектной организации допускается применять радиографический контроль на тавровых соединениях с неполным проплавлением (конструктивным непроваром) в корне шва при толщине свариваемых элементов не менее 20 мм.

Просвечивание в этом случае проводят под двумя углами. Наличие на радиографическом снимке изображения конструктивного непровара браковочным признаком не является.

3.2.3. В зависимости от объема проведения неразрушающий контроль подразделяется на сплошной (100%) и выборочный (менее 100%).

Сплошной контроль проводят по всей протяженности каждого сварного соединения. Выборочному контролю подвергают отдельные участки сварных соединений или отдельные сварные соединения.

3.2.4. Выборочный контроль отдельными участками проводят на прямолинейных и других незамкнутых сварных соединениях, а также на кольцевых сварных соединениях деталей с номинальным наружным диаметром более 250 мм. Отношение суммы длин проконтролированных участков к общей протяженности сварного соединения должно быть не менее установленного объема выборочного контроля.

3.2.5. При выборочном контроле кольцевых сварных соединений деталей с номинальным наружным диаметром не более 250 мм контролируют отдельные сварные соединения по всей их длине.

Количество контролируемых сварных соединений определяется установленным объемом выборочного контроля. При этом указанный объем должен быть выдержан для каждой группы однотипных сварных соединений, выполненных каждым сварщиком на изготовляемом (монтируемом) объекте (установке, заказе). Однотипность сварных соединений определяют в соответствии с разделом 2.6 настоящих ПК.

3.2.6. Выбор контролируемых участков по п. 3.2.4 или сварных соединений по п. 3.2.5 проводится службой, выполняющей контроль из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнение по результатам предшествующего контроля, а в случае их отсутствия равномерно по длине контролируемого шва.

В число контролируемых должны быть включены, как правило, начальные и конечные участки швов.

3.2.7. Вне зависимости от объема выборочного контроля участки пересечения или сопряжения сварных швов на расстоянии не менее трех номинальных толщин сваренных деталей в каждую сторону от точки пересечения (сопряжения) осей швов подлежат контролю всеми предусмотренными методами и не засчитываются в объем выборочного контроля.

3.2.8. Если при проведении выборочного контроля каким-либо методом обнаружены недопустимые дефекты, то проводят дополнительный контроль тем же методом в удвоенном объеме соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Если невозможно установить фамилию сварщика, допустившего брак, или границы сварки, выполненной данным сварщиком по длине и глубине, то удваивают объемы контроля данной группы однотипных сварных соединений (карты облицовки, блока проходок и т.п.).

Если при дополнительном контроле снова будут обнаружены недопустимые дефекты, то сварные соединения, представленные данным объемом выборочного контроля, подвергают сплошному контролю.

3.2.10. Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной не менее:

для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

для угловых и тавровых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждой из сваренных деталей в зависимости от их номинальной толщины.

3.3. Порядок контроля

Контроль сварных соединений проводят, как правило, в следующем порядке:

визуальный и измерительный;

Допускается по согласованию с заказчиком изменять указанный порядок при соблюдении требований раздела 4 настоящих ПК.

Таблица 3.1

Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

Источник

индикаторный след

индикаторный след
Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме ее сечения у выхода на поверхность объекта контроля.
[ Система неразрушающего контроля. Виды (методы) и технология неразрушающего контроля. Термины и определения (справочное пособие). Москва 2003 г. ]

Тематики

Смотреть что такое «индикаторный след» в других словарях:

Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) — индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) — 9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех. Источник: ПБ 10 574 03: Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) — 9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех. Источник: ПБ 10 574 03: Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Индикаторный след (при капиллярном контроле) — 9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности. Источник: ПБ 10 574 03: Правила устройства и безопасной… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

линейный индикаторный след — 3.1.16 линейный индикаторный след: Индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), у которого длина больше ширины более чем в три раза. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

нелинейный индикаторный след — 3.1.17 нелинейный индикаторный след: Индикаторный след, обнаруженный в процессе неразрушающего контроля (NDE), имеющий круглую или эллиптическую форму длиной меньше чем три ширины. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ложный индикаторный след — Индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля и другими факторами. [Система неразрушающего контроля. Виды (методы) … Справочник технического переводчика

индикаторный рисунок (в неразрушающем капиллярном контроле) — индикаторный рисунок Изображение, образованное пенетрантом, в месте расположения несплошности и подобное форме ее сечения у выхода на поверхность объекта контроля. Примечание. Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина… … Справочник технического переводчика

ИНДИКАТОРНЫЙ МЕТОД — определения рН, колориметрическое измерение активной реакции раствора по окраске прибавленного к нему индикатора, представляющего собой слабую кислоту или слабую щелочь (см. Индикаторы). Чем бблыпую константу диссоциации имеет кислотный индикатор … Большая медицинская энциклопедия

НП 045-03: Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии — Терминология НП 045 03: Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии: 4S + 30 2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок

Оглавление

РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок

Принявший орган: Минэнерго России

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия:
Опубликован:

ИНСТРУКЦИЯ
ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВОК

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ письмом N 02-35/327 от 24.07.96 г.

Директор института канд. техн. наук, ст. научн. сотр. А.Е.Фолиянц

Зам. директора по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов

Зав. лаб. неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. научн. сотр. Б.П.Пилин

Вед. научн. сотр., канд. техн. наук, доцент Ю.А.Нечаев

УТВЕРЖДАЮ Зам. руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ Г.А.Ведякин 5 июля 1996 г.

Настоящая инструкция разработана взамен инструкции 18-03-ИК-74 и распространяется на капиллярный (люминесцентный и цветной) метод контроля объектов на заводах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным методом.

При разработке инструкции использованы и учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18442-80, ГОСТ 24522-80, ГОСТ 23349-84, ГОСТ 3242-79, ГОСТ 18353-79, ОСТ 26-5-88*, ПНАЭ Г-7-018-89, ОСТ 108.004.101-80.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.

1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.

1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.

1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:

«В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)».

1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.

2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.

2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.

Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм

Толщина щупа контрольного образца, мм (п.4, черт.1. Прилож.2)

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

Технологическому классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлению сквозных несплошностей, называемая «керосиновой пробой».

2.4. Допустимый класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.

При отсутствии таких сведений следует пользоваться рекомендациями ОСТ 26-5-88 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла» (см. табл.6.1 и 6.2 настоящей инструкции).

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

— для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

— в баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.

Наборы дефектоскопических материалов

Наиме-
нование набора

Класс чувстви-
тельности по ГОСТ 18442-80

Изготовитель, разработчик, источник

Интервал темпе-
ратур, °С

Состояние поверхности (шерохо-
ватость), мкм

25

И

М

П

50

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)

М

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)

Пожароопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой. Требуется тщательное обезжиривание контролируемой поверхности

252028, г.Киев-28, пр-т Науки, д.31. Опытн. пр-во ин-та физ. химии

25

И

М

П

25

И

М

П

6,3

И

М

П

Малотоксичен, пожаро-
безопасен, применим в закрытых помещениях, требует тщательной очистки от пенетранта

6,3

И

М

П

Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.

2. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечающих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.

3. Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.

3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

Для проверки качества дефектоскопических материалов следует применять не менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно, второй образец используется как арбитражный при невыявлении трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы признаются негодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

3.4. Чувствительность контроля (), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца по приложению 2 настоящей инструкции (черт.1), подсчитывается по формуле:

,

где: — длина невыявленной зоны, мм;

— длина клина, мм;

— толщина щупа, мм (см. табл.2.1.).

3.5. Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверки.

3.7. Приготовление дефектоскопических составов и проверку их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрушающих методов контроля.

3.9. Выявление индикаторного следа обеспечивается при определенных уровнях освещенности. Необходимая освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.

мкВт/см

4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1. Технология капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

а) подготовка поверхности контролируемого участка;

б) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность;

в) удаление избытка индикаторного пенетранта;

г) нанесение на контролируемую поверхность проявителя;

д) осмотр контролируемой поверхности;

е) регистрация дефектов и оформление результатов контроля;

ж) удаление проявителя (в случае необходимости).

4.2. Подготовка поверхности контролируемого участка.

4.2.1. Поверхности деталей, изделий, сварного соединения и основного металла, на расстоянии 20 мм с каждой стороны сварного соединения не должны иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, подрезов, резких западаний между валиками и чешуйками шва. Все перечисленные дефекты должны быть удалены механической зачисткой до проведения контроля.

Швы сварных соединений с удовлетворительным состоянием поверхности следует контролировать без механической их обработки, поскольку последняя заволакивает поверхностные дефекты. Механическую обработку до чистоты поверхности согласно табл.3.1 следует применять только в том случае, когда при контроле образуется окрашенный фон из-за плохого состояния поверхности (наличие металлических брызг, окислов, подрезов и т.д.).

4.2.2. Сварные швы, околошовные зоны, поверхности деталей и изделий, изготовленные из марок мягких металлов (алюминия и его сплавы и др.), должны подвергаться контролю до их механической обработки. В тех случаях, когда по каким-либо причинам (например, снятие валика усиления сварного шва) была произведена механическая обработка, рекомендуется проводить травление этих мест 50%-ным раствором технической соляной кислоты (НСl) или 10-15%-ным раствором азотной кислоты (HNO) при комнатной температуре в течение 2-5 минут с последующей промывкой питьевой водой (лучше теплой, 30-40 °С). Затем контролируемую поверхность осушить и очистить в соответствии с п.п.4.2.4.

4.2.3. Контроль деталей и изделий из титана следует проводить без механической зачистки контролируемой поверхности, в том числе поверхности сварного шва.

4.2.4. Контролируемую поверхность сварного шва, деталей и изделий необходимо очистить от масла, керосина, мазута и других загрязнений бензином, ацетоном или водным очистителем:

а) места, имеющие повышенную загрязненность, тщательно промыть при помощи волосяной щетки или ветоши;

б) мелкие съемные детали рекомендуется очищать окунанием. Контролируемую поверхность после обезжиривания осушить теплым воздухом (70-80 °С) или насухо протереть чистой ветошью.

После сушки необходимо очистить контролируемую поверхность проявителем или прогреть ее до температуры 100-120 °С в течение 20-30 минут с целью удаления из полостей дефектов продуктов промывки и частично оставшихся загрязнений. При применении варианта с прогревом необходимо принять специальные меры, исключающие воспламенение паров растворителей.

Очистка проявителем осуществляется следующим образом: на обезжиренную и осушенную поверхность наносится проявитель и выдерживается не менее 20 мин. Проявитель удалить сухим способом (сухой ветошью, щеткой и т.д.).

4.2.5. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином не допускается.

4.2.6. При проведении контроля в закрытых помещениях или внутри сосуда, а также в случаях, исключающих применение в качестве обезжиривающих средств бензина или ацетона, обезжиривание контролируемой поверхности следует проводить водным очистителем.

4.2.7. Кислоты с поверхности изделий необходимо удалять путем нейтрализации 10-15% раствором кальцинированной соды с последующей промывкой питьевой водой и сушкой. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в соответствии с п.4.2.4 или прогрета до температуры 100-120 °С.

4.3. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность

4.3.1. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится при помощи аэрозольного баллона, мягкой кисти или окунанием после очистки поверхности и полости дефекта. Слой жидкости на контролируемой поверхности выдерживается 10-15 мин. В течение этого времени нанесение индикаторного пенетранта повторяется 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается.

4.3.2. Капиллярный метод контроля необходимо проводить по участкам. Длина или площадь контролируемых участков должна устанавливаться так, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на контролируемую поверхность:

а) для кольцевых участков протяженность контролируемого участка должна выбираться в зависимости от диаметра изделия:

в) площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6-0,8 м.

4.4. Удаление избытка индикаторного пенетранта

Избыток индикаторного пенетранта удаляется с поверхности контролируемого изделия с помощью протирки бязью, смоченной в очистителе применяемого набора, или промыванием струей воды (погружением или распыленным потоком). Струя воды должна быть направлена по касательной к поверхности под давлением не более 20 КПа; температура воды не более 32 °С.

Удаление избытка индикаторного пенетранта следует производить в возможно короткий промежуток времени между окончанием заполнения полостей дефектов и нанесением проявителя.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка люминесцентного пенетранта контролируется в ультрафиолетовом облучении. Чистота поверхности считается удовлетворительной при отсутствии общего свечения поверхности.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка цветного пенетранта контролируется с помощью протирки изделия чистой бязью; при отсутствии окраски бязи поверхность считается чистой.

После удаления пенетранта контролируемая поверхность подвергается сушке посредством выдержки на воздухе при температуре окружающей среды, протирается мягкой бязью или (в случае промывания водой) обдувается сухим и чистым сжатым воздухом с температурой не выше 50 °С и давлением 20 КПа, направленным по касательной к поверхности.

Степень сушки считается достаточной, когда поверхностная влага начинает исчезать. Длительная сушка или высокая температура сушки не рекомендуются, так как это способствует испарению пенетранта из полости дефекта.

4.5. Нанесение на контролируемую поверхность проявителя

Нанесение проявителя на контролируемый участок изделия производится немедленно после операции сушки при помощи аэрозольного баллона или мягкой кисти тонким ровным слоем. При этом по одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Оптимальная толщина покрытия 7-15 мкм. Перед нанесением на поверхность проявитель необходимо тщательно взбалтывать или перемешивать.

После нанесения на поверхность проявитель требуется подсушить. Для проявителей на спиртовой основе для сушки достаточна небольшая выдержка при температуре окружающей среды. Для проявителей на водной и водно-спиртовой основе сушка проявителя производится теплым воздухом (температура 70-80 °С) или электронагревательными отражательными приборами.

4.6. Осмотр контролируемой поверхности

При контроле люминесцентным методом обнаружение дефекта производится в длинноволновом ультрафиолетовом излучении с длиной волны 320. 400 нм в затемненном пространстве или отдельной камере по светящемуся индикаторному следу. При контроле крупногабаритных изделий используются переносные источники УФ-излучения, контроль небольших изделий рекомендуется проводить на стационарных установках. УФ-облученность должна соответствовать приведенным в табл.3.2 значениям.

При контроле изделий цветным методом обнаружение дефекта производится в видимом свете по цветному (красному) индикаторному следу. Контроль производится визуально при естественном или искусственном освещении; освещенность при этом принимается по табл.3.2 в зависимости от классов чувствительности.

Признаком наличия дефектов является ярко светящиеся (при люминесцентном методе) или окрашенные (при цветном методе) следы индикаторного пенетранта в виде волнистых линий, точек, пятен на темном (при люминесцентном) и белом (при цветном) фоне проявителя в местах расположения дефектов.

По результатам осмотра производится оценка качества детали (изделия).

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка способом, принятым на предприятии (мелом, цветным карандашом, краской и т.д.) и, в случае необходимости, их местоположение, форму и размеры перенести на эскиз.

4.7. При наличии сомнительных мест следует провести повторный контроль. Повторный контроль может быть проведен только после тщательной очистки полости дефектов от продуктов предыдущего контроля путем промывки контролируемой поверхности бензином, ацетоном или спиртом. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в соответствии с п.4.2.4 или нагрета до температуры 100-120 °С. При повторном контроле одним и тем же набором материалов выполняются все пункты раздела 4.

5. КОНТРОЛЬ АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ, ПОДВЕРЖЕННЫХ ЩЕЛОЧНОМУ РАСТРЕСКИВАНИЮ

5.2. Для выявления зон щелочного растрескивания наиболее производительным и чувствительным является сорбционно-химический способ (СХ-С) цветного метода контроля.

5.3. Способ основан на химической реакции между щелочью, накапливающейся в полостях дефектов, и индикатором (фенолфталеин), входящим в состав проявителя.

5.4. СХ-С надежно выявляет трещины длиной более 1 мм на незащищенной поверхности, а также в швах, выполняемых ручной электродуговой сваркой без последующей механической обработки.

5.5. Подготовка контролируемой поверхности

5.5.1. Подготовка контролируемой поверхности при СХ-способе сводится к промывке горячей водой (50-80 °С); удалению рыхлых, отслаивающихся продуктов коррозии, если таковые имеются, и сушке при помощи теплого воздуха (50-80 °С) или протирке сухой чистой ветошью.

5.5.2. Поверхность считается подготовленной к контролю, если при нанесении нескольких капель (2-3) проявителя не будет наблюдаться его общего покраснения.

5.6. Дефектоскопический материал и его приготовление

5.6.1. Для проведения контроля аппаратов и трубопроводов, подверженных щелочному растрескиванию, необходимо использовать следующий состав:

Источник