расчет параметров смесителя лопастного

Расчет бетоносмесителей цикличного действия с принудительным перемешиванием

1 Основные конструктивные параметры бетоносмесителей цикличного действия с принудительным перемешиванием

а) б)

Рисунок 7.5 – Схемы для расчетов лопастных смесителей

Основные размеры смесительной чаши (рисунок 5,а):

рабочий объем смеси, м 3

V_р = , (7.34)

где V_з – объем готового замеса (таблица 7.5), м 3 ;

К_в – коэффициент выхода смеси (таблица 7.3).

внутренний диаметр смесительной чаши, м

D₀ = 0,96 … 0,98 , (7.35)

где h_см – высота слоя смеси в смесительной чаше (рисунок 6), м.

Рисунок 7.6 – Зависимость высоты смеси h_см в смесительной чаше от объема готового замеса V_з

наружный диаметр внутреннего «стакана»

высота смесительной чаши

высота внутреннего «стакана»

диаметр вертикального вала (ротора)

d_в = , (7.40)

Дополнительные размеры, необходимые для расчета амортизационного устройства лопасти (рисунок 7.5,б):

2 Основные кинематические параметры лопастных бетоносмесителей.

Критическая угловая скорость

где f – коэффициент трения бетонной смеси о лопасть; f = 0,4 … 0,5;

R₀ – наибольший внутренний радиус барабана; R₀ = , м.

Критическая частота вращения

Номинальная угловая скорость вращения

Номинальная частота вращения

n_ном = (7.44)

3 Выбор лопастного аппарата

Лопастной аппарат должен обеспечивать интенсивную циркуля­цию перемешиваемой смеси, что может быть достигнуто изменением радиусов вращения и углов атаки лопастей (угол атаки – угол по­ворота и наклона лопасти относительно нормали проходящей через центр вращения лопастей.

Положительный угол атаки – смесь отбрасывается к центру вращения, отрицательный – к периферии. Поло­жительные углы атаки лопастей должны чередоваться с отрицатель­ными.

На рисунке 7 и 8 приведены 4 схемы лопастных аппаратов роторных смесителей. Выбор схемы рекомендуется осущес­твлять с учётом заданного объёма готового замеса V_3.

Выбранная схема должна быть приведена в отчете.

Схемы лопастных аппаратов тарельчатых смесителей:

для схемы 1 – объем готового замеса V_з = 165 л (z=4); для схемы 2 – объем готового замеса V_з = 1000 л (z=9).

Рисунок 7.8 – Схемы лопастных аппаратов тарельчатых смесителей:

для схемы 3 – объем готового замеса V_з = 375 л (z=7); для схемы 4 – объем готового замеса V_з = 500 л (z=8)

Определение размеров лопастей (рисунок 5 в,г)

средняя условная скорость вращения лопастей

V_усл = ω_ном R_ср, (7.45)

где R_ср – средний радиус вращения лопастей; R_ср = d₀, м.

суммарная активная площадь поверхности лопастей

, м (7.46)

где V₃ – объем готового замеса, м 3 ;

суммарная активная площадь поверхности перемешивающих лопастей

, м (7.47)

суммарная активная площадь поверхности очистных лопастей

, м (7.48)

где К₃ – коэффициент соотношений активных площадей поверх­ности очистных и перемешивающих лопастей; К₃= 0,5 … 1 (при К₃ =1,0 площади активных поверхностей очистных и перемеши­вающих лопастей равны);

z, z_n, z_о – соответственно общее число лопастей, число перемешивающих и очистных лопастей (опре­деляются по выбранной схеме лопастного аппарата; обычно z_о = 1 … 3).

натуральная (истинная) площадь поверхности перемешивающих лопастей

S_n = , (7.49)

где α п _ср – средний угол атаки перемешивающих лопастей;

β – определяется по выбранной схеме (допускается принимать β = 0 … 8°.

α п _ср = , (7.50)

где α i _ср – угол атаки перемешивающей лопасти.

натуральная (истинная) площадь поверхности очистных лопастей

S_о = , м 2 (7.51)

где α о _ср – средний угол атаки очистных лопастей;

β – определяется по выбранной схеме (допускается принимать β = 0 … 8°).

α о _ср = , (7.52)

где α i _ср – угол атаки очистной лопасти.

Учитывая полное погружение лопастей в перемешиваемую смесь и пренебрегая зазором между нижней кромкой лопасти и днищем смеси­тельной чаши, можно принять активную высоту i – той лопасти равной высоте слоя смеси H_аi ≈ h_см.

натуральная (истинная) высота i – той лопасти

h_п = h_о = , (7.53)

натуральная (истинная) ширина перемешивающей лопасти

b_п = , (7.54)

натуральная (истинная) ширина очистной лопасти

b_о = . (7.55)

Определение радиусов вращения лопастей (рисунок 7.5,в)

Радиусы вращения лопастей определяются с учетом следующего условия: суммарная площадь проекции вращения лопастей должна быть больше площади перемешивания, т.е. наружный радиус вращения предыдущей (от центра вращения) лопасти должен быть больше внутреннего радиуса r_вi+1 последующей лопасти:

где q – удельное сопротивление смеси движению лопасти (рисунок 7.7), Пa;

r_нi и r_вi – соответственно наружный и внутренний радиус вращения лопастей;

1- раствор; 2 – керамзитобетон; 3 – бетон с известковым заполнителем;

4 – бетон с гранитным заполнителем

Рисунок 7.7 – Зависимость удельного сопротивления смеси движению лопасти q от вида смеси и В/Ц отношения (а) и скорости движения лопасти и В/Ц отношения (б)

Мощность, затрачиваемая на перемешивание

Мощность, затрачиваемая на перемещение смеси (на трение между смесью и внутренней поверхностью смесительной чаши), Вт:

где g – ускорение свободного падения; g = 9,81 ;

ρ_см – плотность смеси, ;

h_см – высота смеси в смесительной чаше, м;

Dо и d_о – соответственно, диаметры смеси­тельной чаши и внутреннего стакана, м;

f – коэффициент трения бетонной смеси о лопасть; f = 0,4. 0,5.

Полная потребляемая мощность:

Выбрать двигатель по каталогу (приложение А).

Выбор редуктора осуществляется так же, как и для бетоносмесителя с гравитационным перемешивание (см. расчет бетоносмесителей цикличного действия с гравитационным перемешиванием, п.4)

Экспликация и спецификация составляется так же как и для бетоносмесителя с гравитационным перемешивание (см. расчет бетоносмесителей цикличного действия с гравитационным перемешиванием, п.5)

Источник

Курсовая работа на тему «Проектирование и расчет привода двухвального лопастного смесителя»

Двухвальные смесители применяются для приготовления сухих и жидких технологических смесей они являются высокоэффективными и энергосберегающими. Применяется в различных производственных областях, начиная от строительства, закачивая сельским хозяйством. Смеситель контейнерного типа является одним из самых распространённых устройств для смешивания различного рода смесей.

Эти смесители обеспечивают аккуратное и равномерное перемешивание сырья и сухих грануляров, вследствие этого достигается высокое качество полученной смеси.

Нужна помощь в написании работы?

На валах смесителя по спирали расположены смесительные лопатки, которые обеспечивают винтообразное транспортирование смеси вдоль вала и на каждом валу в противоположную сторону.

Привод двухвульного лопастного смесителя состоит их двигателя, ременной передачи, двухступенчатого цилиндрического редуктора и муфты, вращение вала передаётся от первого через открытую цилиндрическую передачу.

При работе смесителя технологический материал непрерывно подается в корпус, где лопастями вращающегося вала смешивается и продвигается внутри корпуса вдоль оси вала к зоне разгрузки, где происходит выгрузка материала.

Для увлажнения смеси сквозь зазоры в чешуйчатом днище поступает пар, который подводится по трубе через распределители. Для уменьшения потерь тепла нижняя часть корпуса закрыта кожухом, заполненным минеральной ватой. Массу можно увлажнять и водой, подаваемой по коллектору.

Нагрузка на привод смесителя неравномерна, а во время пуска смесителя с материалом внутри резко увеличивается по сравнению с номинальной.

Нужна помощь в написании работы?

Лопастные смесители применяются для приготовления и перемешивания технологических смесей. Смесители подразделяются на одновальные и двухвальные.

1. Кинематический и энергетический расчет привода

1.1 Выбор электродвигателя

Требуемую мощность электродвигателя находят с учетом потерь, возникающих в приводе по формуле:

где Nвых — мощность на валу двухлопастного смесителя: Nвых = 2.5кВт (по исходным данным).

hпр — коэффициент полезного действия привода.

зпр = hкл..рем.∙hц.п2.∙змуфты∙hпп3, (1.2)

где hкл..рем. — коэффициент полезного действия клиноременной передачи, принимаем 0,95; hц.п — коэффициент полезного действия цилиндрической передачи, принимаем 0,97;

змуфты.- коэффициент полезного действия муфты, принимаем 0,98;

hпп — коэффициент полезного действия пары подшипников, принимаем 0,99.

Тогда по формуле 1.2, получим:

зпр = 0,95∙0,972∙0,98∙0,993 = 0,85

Определяем требуемую частоту вращения:

где nв- частота вращения вала двухвального лопастного смесителя (nв=n=25мин-1 по исходным данным);общ- общее передаточное число привода,

где Uред- передаточное отношение редуктора;

Uкл.рем- передаточное отношение клиноременной передачи редуктора, принимаем Uкл.рем=2…3.

Передаточное число редуктора Uред ровно произведению цилиндрических передач

где Uц.п- передаточное число цилиндрической передачи редуктора, принимаем Uц.п=3…6.

Тогда передаточное число редуктора Uред:

Следовательно, общее передаточное число привода Uобщ:

Окончательно, требуемая частота вращения электродвигателя

Выбираем электродвигатель, наиболее удовлетворяющий требованиям по мощности =450…2700 об/мин. Предпочтение высокоскоростным электродвигателям.

Выбираем асинхронный электродвигатель 4А100S4У3 закрытого обдуваемого исполнения (М100) ГОСТ 19523-81. Технические данные: мощность — Nдв=3кВт; номинальная частота вращения — nдв=1435 мин-1; синхронная частота вращения =1500 мин-1 (рисунок 1.1). Присоединительные и габаритные размеры укажем в таблице 1.1

Нужна помощь в написании работы?

Рисунок1.1 — Двигатель 4А100S4У3

Таблица 1.1 — Присоединительные и габаритные размеры электродвигателя 4А100S4У3

При выборе электродвигателя необходимо проверить его перегрузку или недогрузку

По формуле 1.6 определяем недогрузку электродвигателя:

Нужна помощь в написании работы?

Из ряда стандартных значений диаметра выбираем d1=112 [3].

Диаметр ведомого шкива определим по формуле:

Из ряда стандартных значений принимаем d2=315мм.

2.4 Межосевое расстояние предварительно определяем по формуле:

где — высота ремня, для принятого ремня типа О(Z) из справочной литературы h=6мм.

Длину ремня рассчитываем по формуле:

Подставив, все известные значения получим.

Из ряда длин выбираем L=1250.

Уточняем межосевое расстояние передачи по формуле:

Подставив, все известные значения получим:

Угол обхвата ремнем меньшего шкива определим по формуле:

α1=180°-57∙(315-112)/279=139≥[α]=90°, что допустимо.

Подставив, все известные значения получим

Необходимое число ремней определяем по формуле:

где — допускаемая мощность, передаваемая одним ремнем;

— коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между ремнями.

С учетом характера нагрузки и условий эксплуатации допускаемая мощность, передаваемая одним ремнем, определяется по формуле:

где — базовая длина клинового ремня, для типа O(Z). L0=1320мм [3].

Np=N0 ∙Cα ∙CL ∙Cu ∙Cp =1.5∙0.847∙0.991∙1.14∙0.8=0.88 кВт.

Коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между ремнями определяем по приближенному числу ремней.

Приближенное число ремней определим по формуле:

Подставив, все известные значения получим

Требуемое число ремней определим по формуле:

Подставив, все известные значения получим

Окончательно принимаем z=4.

Силу предварительного натяжения ремня определим по формуле:

где — напряжение от предварительного натяжения, для клиновых ремней — площадь поперечного сечения ремня, для типа O(Z) A=47 мм2. Подставив, все известные значения получим:

Нужна помощь в написании работы?

Нагрузка на валы и опоры определяется по формуле:

Подставив, все известные значения получим

Размеры ободов шкивов выбираем из справочной литературы:

lp=8.5мм; b=2.5мм; h=7мм; e=12мм; f=8мм; r=0.5мм.

Наружные диаметры шкивов определим по формуле:

Подставив, все известные значения получим

Ширину обода шкивов определим по формуле:

Подставив, все известные значения получим

Толщину обода стального шкива определим по формуле:

Подставив, все известные значения получим.

Диаметры ступиц стальных шкивов, определим по формуле:

где диаметр вала, на котором установлен шкив.

Длины ступицы шкивов выбираем из конструктивных параметров валов электродвигателя и редуктора.

Эскизы разработанных шкивов представим на рисунках 2.1 и 2.2.

Рисунок 2.1 — Шкив ведущий

Рисунок 2.2 — Шкив ведомый

3. Подбор и расчет муфты

Исходные данные для расчета: вращающий момент на выходном валу двухступенчатого цилиндрического редуктора Ц2У-160 Tред=974,1Н∙м, частота вращения выходного вала двухступенчатого цилиндрического редуктора nдв=25об/мин, диаметр цилиндрического выходного вала двухступенчатого цилиндрического редуктора =55 (см. рисунок 1.2); диаметр конического входного вала двухвального лопастного смесителя dсм=55.

Для соединения двухступенчатого цилиндрического редуктора Ц2У-160 и двухвального лопастного смесителя принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту 1000-55-55 У3 ГОСТ 21424-93 (рисунок 3.1). Поскольку по заказу потребителя допускается посадочное отверстие в одной из полумуфт выполнять меньшего диаметра, установленного для других номинальных крутящих моментов, то в полумуфте, которая устанавливается на валу двухступенчатого цилиндрического редуктора, посадочное отверстие будет 55 мм.

Рисунок 3.1 — Эскиз упругой втулочно-пальцевой муфты

Муфта упругая втулочно-пальцевая состоит из двух дисковых полумуфт 1 и 2, в одной из которых в отверстиях закреплены соединительные пальцы 3 с надетыми гофрированными резиновыми втулками

4. Материал полумуфт — сталь 35. Материал пальцев — сталь 45.

Упругость муфты обеспечивается за счёт резиновых втулок, которые способны деформироваться при передаче муфтой крутящего момента. Вследствие небольшой толщины резиновых втулок муфта обладает малой податливостью, компенсируя незначительные смещения валов. Радиальное и угловое смещения валов снижают долговечность резиновых втулок, нагружая валы дополнительной радиальной изгибающей силой. Работоспособность МУВП определяется прочностью пальцев и резиновых втулок. Проверочный расчёт резиновых втулок выполняют по условиям ограничения давления на поверхности их контакта с пальцами, а самих пальцев — по условиям прочности на изгиб.

редуктор клиноременный вал муфта

Нужна помощь в написании работы?

Предварительно определим нагрузку, приходящуюся на один палец по формуле:

где — диаметр окружности, по которой расположены пальцы, из конструкции D=155мм;

— количество пальцев в муфте, из конструкции z=4.

Тогда нагрузка на один палец составит:

С учетом найденного значения нагрузки на один палец определим давление по формуле 3.1.

Следовательно, условие прочности втулок муфты выполняется.

Проверим прочность пальцев на изгиб по формуле:

где — действительные нормальные напряжения изгиба пальца;

— полярный момент сопротивления поперечного сечения пальца;

— допустимое напряжение изгиба для пальцев

Изгибающий момент определим по формуле:

где — осевой зазор между полумуфтами, из конструкции муфты

Мизг=Fn(lв+с) = 3.14(36+6) = 131.88H∙мм.

Полярный момент сопротивления определим по формуле:

Окончательно по формуле 3.3 определим действительные нормальные напряжения изгиба пальца.

Следовательно, условие прочности пальцев на изгиб выполняется.

4. Проверочный расчет шпоночных соединений

Исходные данные для расчета: вращающие моменты на валах, где имеются шпоночные соединения (вал электродвигателя 4А100S4У3, входной и выходной вал двухступенчатого цилиндрического редуктора Ц2У-160), а также геометрические параметры этих валов и шпоночных соединений.

Проверочный расчет шпоночных соединений выполняем на смятие по нормальным напряжениям и на срез по касательным напряжениям согласно формулам:

где — диаметр вала, мм;

— крутящий момент, Н·м;

— рабочая длина шпонки, мм :

— глубина паза вала, мм;

Проведем проверочный расчет каждого шпоночного соединения привода.

Для вала электродвигателя, на котором установлен ведущий шкив клиноременной передачи, из справочной литературы выбираем необходимые данные для расчета: С учетом крутящего момента на валу по формулам 4.1 и 4.2 получим.

Нужна помощь в написании работы?

Поскольку условия на смятие и на срез выполняются, то необходимая прочность шпоночного соединения вала электродвигателя и ведущего шкива обеспечена.

Для входного вала двухступенчатого цилиндрического редуктора, на котором установлен ведомый шкив клиноременной передачи, из справочной литературы выбираем необходимые данные для расчета: С учетом крутящего момента на валу по формулам 4.1 и 4.2 получим.

Поскольку условия на смятие и на срез выполняются, то необходимая прочность шпоночного соединения входного вала редуктора и ведомого шкива обеспечена.

Для выходного вала двухступенчатого цилиндрического редуктора, на котором установлена упругая втулочно-пальцевая полумуфта, из справочной литературы выбираем необходимые данные для расчета: С учетом крутящего момента на валу по формулам 4.1 и 4.2 получим.

Поскольку условия на смятие и на срез выполняются, то необходимая прочность шпоночного соединения выходного вала редуктора и полумуфты обеспечена.

5. Описание конструкции рамы

Рама состоит из 4 сваренных продольных швеллеров 40П ГОСТ 8240-97, двух поперечных швеллеров 8П ГОСТ 8240-97, которые соединяются между собой сваркой. Для сваривания швеллеров я использую электрод 350 ГОСТ 9467-75.Общие допуски по ГОСТ 308933 H14 h14 ± IT14/2.Все отверстия выполняются после сварки. Крепление рамы к полу производится 6 фундаментными болтами М16 x200 ГОСТ 24379.1-80. Эскиз рамы представлен на рисунке 5.1.

6. Описание сборки, регулировки и смазки узлов привода

6.1 Сборка узлов привода

После того как опорная конструкция полностью готова мы приступаем к сборке привода сепарирующих вальцов. Для крепления электродвигателя а, так же регулировки необходимого натяжения клиноременной передачи мы используем салазки. К раме салазки крепятся при помощи 4 болтов М12×1.75-8gx50 ГОСТ 11589-70. Непосредственно двигатель к салазкам крепиться при помощи 4 болтов М12×1.75-8gx50 ГОСТ 15589-70.Соблюдая необходимое межосевое расстояние на опорную конструкцию монтируется редуктор. К раме редуктор крепиться при помощи 4 болтов М24-8gx80 ГОСТ 15589-70. Для неподвижного закрепления рамы используем 6 фундаментных болтов М16 х200 ГОСТ 24379.1-80.

Нужна помощь в написании работы?

6.2 Регулировка узлов привода

В данном приводе возможна регулировка натяжения ремней на шкивах.

Для этого следует ослабить крепление электродвигателя и перемещая его вдоль натяжного устройства, установить оптимальное положение электродвигателя.

6.3 Смазывание зубчатых передач

Картерную смазку применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м/с. При более высоких скоростях масло сбрасывается с зубьев центробежной силой и зацепление работает при недостаточной смазке. Кроме того, заметно увеличиваются потери мощности на перемешивание масла и повышается его температура.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес. Чем выше окружная скорость колеса, тем
меньше должна быть вязкость масла, чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло.

Подшипники в редукторах обычно смазываются тем же маслом, которым смазываются передачи. При картерной смазке колес подшипники смазываются брызгами масла. При окружной скорости ≥ 3 м/с брызгами масла покрываются все детали передач, и стекающее со стенок редуктора масло попадает в подшипники. Для облегчения проникновения масла в подшипник его полость обычно оставляется открытой внутрь корпуса редуктора. При достаточной или избыточной подаче масла для улучшения ее циркуляции делают дренажные канавки.

Если рядом с подшипником находится шестерня, диаметр которой мало отличается от наружного диаметра подшипника, может возникнуть опасность слишком большой подачи масла, выдавливаемого из зацепления. Особенно велика опасность этого в зубчатых косозубых и червячных передачах, так как наклонные зубья шестерни и витки червяка гонят масло вдоль оси вращения.

Если подшипник нужно защитить от избытка масла или от попадания в него продуктов износа зубьев, устанавливают маслозащитные шайбы.

В редукторе используется картерная смазочная система. При картерной смазочной системе масло заливают в корпус редуктора так, чтобы зубчатые колеса окунулись в масло. При определении нижнего уровня масло следует учитывать, что в процессе работы масло разбрызгивается, покрывая поверхность всех деталей находящихся внутри корпуса, а следовательно уровень масла понижается. Количество масло выбирают из расчета 0,7 л на 1 кВт передаваемой мощности. Количество смазки определяется так же сечение внутренней полости корпуса редуктора и глубиной масляной ванны. Желательно предусмотреть небольшое расстояние между колесом и днищем корпуса, что позволяет осаждаться продуктам износа. Для смазки редуктора мы используем масло индустриальное И-30 ГОСТ 20799-75,объемом 1,4 л

Нужна помощь в написании работы?

При выполнении курсового проекта было проделано следующее:

1. По известным выходным параметрам подобрали асинхронный электродвигатель 4А100S4У3 с номинальной мощностью

3. Определили геометрические размеры клиноременной передачи (межосевое расстояние ) а также ведущего и ведомого шкивов (диаметр ведущего шкива ; внешний диаметр ведущего шкива ; внешний диаметр ведомого шкива

4. Проверили прочность шпоночного соединения по нормальным напряжениям смятия и номинальным напряжениям среза.

5. Описали опорную конструкцию привода.

6. Описали сборку, регулировку и смазку узлов привода.

1. Пастухов А.Г., Бережной О.Л, Колесников А.С. Механика. Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию для студентов направления подготовки 110800.62 Агроинженерия, профиля «Электрооборудование и электротехнологии». — Белгород. — Изд. БелГСХА им. В.Я. Горина, 2013 — 72с.

2. Киркач Н. Ф., Баласанян Р. А. Рассчет и проектирование деталей машин: Учебное пособие для технических вузов. — 3-е изд., перераб. и доп. — Харьков: Основа, — 275с.

3. Ерохин М.Н. Детали машин и основы конструирования: учебник и учебное пособие для студ. высш. учеб. заведений / Под ред. М.Н. Ерохина. — М.: Колос, 2011. — 512с.

4. Дунаев П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование: учебное пособие для студ. техн. спец. вузов / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. — 5-е изд., доп. — М.: Машиностроение, 2004. — 560с.

Нужна помощь в написании работы?

Источник