расчет основных параметров ремонтного предприятия

Расчет и выбор основных параметров ремонтного предприятия. Расчет годовой производственной программы. Трудоемкость ремонта машин

Страницы работы

Фрагмент текста работы

3. РАСЧЕТ И ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1. Расчет годовой производственной программы

Программа ремонтного предприятия предусматривает выполнение ремонта машин, дополнительных работ и работ для собственных нужд.

Программа ремонта определяет тип предприятия, метод и технологический процесс ремонта машин.

Программа ремонта выражается количеством и номенклатурой машин и определяется расчетным путем или заданием на проектирование.

Дополнительные работы, кроме основной программы ремонта, включают изготовление товарной продукции (запасных частей, новых машин и оборудования, инструмента, а также товаров народного потребления).

Дополнительные работы задаются номенклатурой, массой, планируемой стоимостью или трудоемкостью изготовления этой продукции.

Работы для собственных нужд предприятия предусматривают изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений.

Суммарная трудоемкость Т_с годового объема работ рассчитывается по формуле

(6)

где Т_маш – трудоемкость ремонта машин, чел. ч;

Т_доп – трудоемкость дополнительных работ, чел. ч;

Т_соб – трудоемкость работ для собственных нужд предприятия, чел. ч.

При однотипности ремонтируемых машин трудоемкость ремонта определяется:

(7)

где Т_i – нормируемая трудоемкость ремонта данной марки машины, чел. ч. (табл. 6);

N_i– количество ремонтируемых машин, шт.;

— коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением программы (табл.7).

Нормы трудоемкости на капитальный ремонт путевых, строительных машин и автомобилей

Трудоемкость чел. ч.

Экскаваторы с гидравлическим приводом 2-й размерной группы

Экскаваторы 3-й размерной группы

Экскаваторы 4-й размерной группы

Экскаваторы 5-й размерной группы

Колесный трактор 14 кН

Гусеничный трактор класса 30 кН

Продолжение табл. 6

Трудоемкость чел. ч.

Гусеничный трактор класса 100 кН

Гусеничный трактор класса 150 кН

Гусеничный трактор класса 250 кН

Бульдозер с гидравлическим управлением на колесном тракторе класса 14 кН

Бульдозер с гидравлическим управлением на гусеничном тракторе класса 30 кН

Бульдозер с гидравлическим управлением на гусеничном тракторе класса 150 кН

Бульдозер с гидравлическим управлением на гусеничном тракторе класса 250 кН

Автогрейдер легкого типа мощностью 55…66 кВт

Автогрейдер среднего типа мощностью 88…110 кВт

Автогрейдер тяжелого типа мощностью 184…221 кВт

Скреперы прицепные с ковшом емкостью 3…4,5 м 3 с трактором класса 14 кН

Скреперы прицепные с ковшом емкостью 6…8 м 3 с трактором класса 100 кН

Двигатели дизельные мощностью 40…55 кВт

Двигатели дизельные мощностью 56…90 кВт

Двигатели дизельные мощностью 91…120 кВт

Двигатели дизельные мощностью 121…220 кВт

Двигатели карбюраторные мощностью 40…55 кВт

Двигатели карбюраторные мощностью 56…90 кВт

Выправочно-подбивочные рихтовочные (отделочные) машины ВПР-02М; ВПО-3000

Выправочно-подбивочные рихтовочные (отделочные) машины ДМ 09-32

Укладочные краны УК-25; УК-25СП

Щебнеочистительные машины ЩОМ-4; ЩОМ-4М

Щебнеочистительные машины ЩОМ-6Б

Снегоуборочный поезд СМ-2

Снегоуборочный поезд СМ-5

Автомобиль грузовой ЗИЛ-130

Автомобиль грузовой ГАЗ-53

Краны с дизель-электрическим приводом, гусеничные, грузоподъемностью 16-25 т

Краны с дизель-электрическим приводом, гусеничные, грузоподъемностью 30-40 т

Краны на пневмоколесном ходу, грузоподъемностью 10-12 т

Краны на пневмоколесном ходу, грузоподъемностью 16-24 т

Краны автомобильные, с грузоподъемностью 5-10 т

С увеличением годовой программы повышается уровень механизации и автоматизации производственных процессов и отдельных операций, поэтому трудоемкость на ремонт единицы изделия снижается. Изменение коэффициента в зависимости от величины годовой программы показано в табл. 7.

Зависимость трудоемкости ремонта от величины производственной программы

Коэффициент

экскаваторы и землеройно-транспортные машины

Источник

Ремонтное производство

Коротко о статье

В сферу деятельности многих производственных предприятий входит не только изготовление новой продукции, но и предоставление услуг по ее ремонту (гарантийному, капитальному, текущему).

В статье рассматриваются возможности системы 1C:ERP для автоматизации учета ремонтных работ.

В первой части разобран большой сквозной пример, основанный на реальных требований авиастроительного предприятия.

Во второй части статьи кратко обозначены другие возможности 1C:ERP для автоматизации ремонтного производства, описаны схемы работы и особенности учета.

В дополнение к статье рекомендуем вебинар:

Вебинар «Управление ремонтным производством в 1С:ERP»

Проблематика

На первый взгляд может показаться, что в ремонтном производстве нет ничего сложного: зная технологию изготовления, можно без труда разобрать изделие, заменить детали и снова собрать.

Фактически же процесс ремонта — это уникальная последовательность технологических операций для приведения ремонтируемого изделия в работоспособное состояние.

Осуществление этого процесса предполагает тщательную конструкторскую и технологическую подготовку: разработку рабочих чертежей, технических условий, технологических карт, проектирование и изготовление специальных инструментов и приспособлений, определение потребности в запчастях, материалах, оснастке и инструментах.

Так или иначе это все присуще и процессу изготовления продукции. Так в чем же сложность автоматизации именно ремонтного производства?

Бизнес-процесс предприятия

Рассмотрим процесс ремонтного производства на примере одного из авиастроительных предприятий.

Отдел продаж. Отдел продаж получает от клиентов заявки на ремонт ранее закупленной техники. Заявки проходят процедуру согласования и добавляются в план по ремонту.

Отдел снабжения. Чтобы не задерживать ремонт изделия, поступившего на завод, служба снабжения заранее закупает часть материалов и покупных комплектующих. Список такой номенклатуры определяется по ведомостям обязательной замены. Ведомость обязательной замены — это те материалы и ДСЕ, которые потребуется заменять при ремонте в 100% случаев. Включение ДСЕ в ведомость регламентируется руководством по ремонту изделия.

Производство. Когда техника поступает в ремонт, ее передают в ответственный цех для выполнения ремонтных работ. Процесс ремонта можно условно разделить на две части: р азборка и дефектация, р емонт и сборка.

Первый этап — разборка и дефектация

Дефектация — это процесс проверки состояния деталей и узлов через сравнение фактических показателей с данными технической документации.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, которые нужно заменить, и не отправить в брак годные.

По результатам дефектации составляется акт, в котором содержатся:

По каждой негодной ДСЕ определяется способ обеспечения (закупка или изготовление) и создается соответствующее задание. Если необходимая ДСЕ есть на складе, оформляется заявка на передачу в цех для выполнения ремонта и сборки.

ДСЕ и узлы для дальнейшей разборки при необходимости передаются в другой цех, где выполняется аналогичная процедура.

Второй этап — ремонт и сборка

Когда цех получил все запрошенные ДСЕ, он ремонтирует узел и возвращает его отправителю. Эта цепочка повторяется вплоть до изделия, полученного от клиента.

Работы по сборке и ремонту, как правило, сопровождаются маршрутным листом, в котором описываются выполненные работы и фактический расход материалов и ДСЕ.

Отремонтированное изделие передается на склад отгрузки, после чего возвращается клиенту.

Сквозной пример в 1С:ERP

Нормативно-справочная информация

Создаем ресурсную спецификацию с типом «Ремонт». На шагах 1-4 настроим эту ресурсную спецификацию.

Шаг 1

На закладке «Производственный процесс» добавляем необходимое количество этапов. В нашем примере это:

Шаг 2

На закладке «Побочный и промежуточный выход» указываем ДСЕ, которые появляются в процессе разборки.

Решать, насколько полным будет этот список, нужно исходя из количества ДСЕ в составе ремонтируемой техники и требований заказчика к ведению складского учета.

1С:ERP позволяет вести учет как всех комплектующих, вплоть до болта, так и только ключевых узлов, требующих дальнейшего ремонта или учета на складе.

Шаг 3

На закладке «Материалы и работы» перечисляем ДСЕ и материалы, которые потребуются на этапе сборки. К ним относятся:

ДСЕ, полученные в процессе разборки. Если заранее известно, что ДСЕ тоже должна пройти процедуру дефектации и ремонта (при необходимости), то в способе получения материала следует установить признак Ремонт по спецификации и указать спецификацию;

ДСЕ и материалы из ведомости обязательной замены.

Многие заводы, кроме ведомости обязательной замены, планируют закупки с учетом коэффициентов сменности ДСЕ. Этот показатель говорит, с какой вероятностью ДСЕ потребуется заменить или отремонтировать.

В 1С:ERP коэффициент сменности можно ввести для любой строки материалов. Для этого нужно заполнить поле «Вероятность» в форме «Применение материала».

Чтобы учесть материалы и ДСЕ при планировании, но в производстве использовать только при необходимости, выбираем способ применения «По требованию».

В таком случае в обеспечение этапа производства их можно будет добавить вручную, вызвав команду «Подобрать по спецификации».

Шаг 4

На закладке «Трудозатраты» указываем перечень работ по каждому этапу или по спецификации в целом.

Здесь можно придерживаться тех же правил, что и для материалов, — указывать только постоянные трудозатраты. Работы, возникшие в процессе ремонта, регистрировать уже по факту — в документе «Этап производства».

Заказы на ремонт и планирование

В 1С:ERP процесс ремонта техники клиентов регистрируется через документы производства из давальческого сырья.

Шаг 5

В системе создаем документ «Заказ давальца» с типом «Ремонт».

На закладке » Сырье и материалы для производства» указываем номенклатуру, полученную от клиента, на закладке » Выпускаемая продукция» — номенклатуру, которая получится после ремонта. В нашем случае это один и тот же элемент справочника.

В документе фиксируем спецификацию, по которой будут производиться работы, и стоимость услуг по ремонту.

Если кроме изделия клиент передает собственные запасные части, их также включаем в табличную часть «Сырье и материалы для переработки».

Шаг 6

Чтобы получить плановую потребность в материалах и комплектующих для ремонта, создаем «План производства» с отдельным видом и правилом заполнения — «По заказам давальцев».

Для автоматического расчета потребности в материалах при планировании производства в сценарии нужно установить признак «Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах» и выбрать подходящую стратегию расчета потребностей.

Ниже описаны правила расчета потребностей в материалах в плане производства в зависимости от выбранной стратегии:

Наиболее вероятная — все материалы (основные и по требованию) планируются с учетом установленной вероятности.

Оптимистичная — основные материалы планируются без учета вероятности, материалы «По требованию» — не планируются.

Пессимистичная — основные материалы планируются без учета вероятности, материалы «По требованию» — с учетом вероятности.

Пример с результатами расчета приведен в таблице.

После утверждения «Плана производства» результат расчета можно посмотреть в контекстном отчете «Плановая потребность в материалах».

Отчет «Плановая потребность в материалах»

Приемка техники в ремонт

Шаг 7

Чтобы отразить в системе получение техники от клиента, создаем документ «Поступление сырья от давальца».

Шаг 8

Для передачи распоряжения о начале ремонтных работ также создаем «Заказ на производство». Оба документа могут быть созданы на основании заказа давальца.

Из заказа на производство формируем этапы. Для этого перейдем в структуру заказа и нажмем кнопку «Сформировать».

Дефектация и ремонт изделия

Для отражения в системе результатов дефектации выполняем шаги 9, 10 и 11.

Шаг 9

В этапе «1. Разборка и дефектация» на закладке Выпуск указываем все ДСЕ, которые должны появиться на складе после разборки.

В нашем примере в ресурсной спецификации материалы и работы заполнены не были, поэтому заполняем табличную часть вручную.

Чтобы исключить возможность использования полученных ДСЕ в других целях (например, на изготовление новой продукции), к колонке «Назначение» нужно указать назначение — договор, по которому производится ремонт.
Негодные или отсутствующие ДСЕ, добавленные автоматически из ресурсной спецификации, из табличной части необходимо удалить или отменить.

Шаг 10

В этапе «2. Ремонт и сборка» на закладке «Обеспечение» указываем ДСЕ, которые потребуются для сборки.

Здесь должны быть все ДСЕ, что будут выпущены на этапе 1, и те, которые были признаны негодными или отсутствовали при дефектации.

Для ДСЕ, которые требуется отремонтировать, устанавливаем признак «Производится в процессе» и указываем спецификацию на ремонт. В нашем примере это «Кабина пилота» и «Обшивка ХБ».

Шаг 11

После того как результаты дефектации внесены в систему, этапы необходимо доформировать. Эта операция станет доступна в структуре этапов, если была добавлена хотя бы одна строка с пометкой «Производится в процессе».

В системе появились новые этапы производства для добавленных ДСЕ, требующих ремонта.

Ремонт комплектующих

Шаг 12

Ремонт комплектующих оформляется в системе по той же схеме, что и принятое в ремонт изделие: сначала выполняется этап разборки и дефектации с выпуском комплектующих (если необходимо), потом — этап ремонта и сборки.

Если ДСЕ ремонтируются в другом цехе, после разборки для них создается документ передачи. Действие доступно на основании документа «Этап производства» и в рабочем месте «Накладные к оформлению».

После завершения сборки мастер цеха закрывает «Этап производства» и оформляет передачу в цех- потребитель.

Изготовление в процессе ремонта

Рассмотрим случай, когда в процессе дефектации выясняется, что ДСЕ не может быть отремонтирована.

Шаг 13

Например, при дефектации детали «Обшивка ХБ» определили, что требуется ее заменить на новую. Тогда в этапе по ремонту и сборке обшивки ХБ на закладке Обеспечение добавляем ее же в табличную часть, указав способ обеспечения: «Обеспечивать» или «Обеспечивать обособленно».

Другой случай: при дефектации узла зафиксировали, что ДСЕ отсутствует.

Если ДСЕ была указана в спецификации — в этапе дефектации ее следует удалить или отменить выпуск с указанием причины, но оставить в этапе сборки, указав спецификацию на изготовление. Если ДСЕ не была указана в спецификации узла, то в этапе «2. Ремонт и сборка» ее необходимо добавить на закладку «Обеспечение».

Чтобы этапы по изготовлению доформировались в общем дереве ремонта, устанавливаем признак «Производится в процессе» и выбираем спецификацию на изготовление. Если этого не требуется, оставляем значения пустыми. Тогда запустить изготовление ДСЕ можно будет через рабочее место «Формирование заказов по потребностям».

Отгрузка клиенту и закрытие заказов

Шаг 14

После завершения ремонта закрываем «Заказ на производство». Система проверит, что все этапы закрыты, а ДСЕ потреблены. Проверка производится только по этапам из структуры заказа. ДСЕ, запущенные отдельными заказами на производство, в проверке не участвуют.

Шаг 15

Теперь можно отгружать отремонтированное изделие заказчику:

1. В документе Заказ давальца устанавливаем статус: «К отгрузке» или «Закрыт».

2. Создаем на основании документ «Передача давальцу».

Дополнительные схемы для управления ремонтами в 1С:ERP

Ниже описаны другие возможности системы и приведен пример, в каком случае стоит их рассматривать. Применять их можно как готовую схему либо комбинировать в различных вариациях.

Схема «Сначала все разобрать — потом все собрать»

Схему стоит рассматривать в следующих случаях:

Необходимо разделять в системе изделие, переданное в ремонт, и отремонтированное.

Процессы разборки и сборки разведены, и любой из них может существовать отдельно.

Яркий пример такой схемы: взяли два сломанных двигателя, разобрали, из годных запчастей собрали один, непригодные запчасти утилизировали.

Для такой схемы в справочнике «Номенклатура» создаем два элемента справочника либо две характеристики одного элемента. Для каждой номенклатуры понадобится своя спецификация: первая — на разборку и утилизацию, вторая — на сборку, изготовление.

Потребность в ремонте фиксируем документом «Заказ давальца» с типом «Изготовление».

На основании заказа давальца создаем два заказа на производство: с типом «Разборка и утилизация» для полученного сырья и «Изготовление, сборка» — для производства продукции по заказу.

Производство работы по ремонту изделия

Схема применима, если нет необходимости вести материальный учет принятых в ремонт изделий и компонентов, полученных в процессе разборки.

Для такой схемы создаем спецификацию на изготовление, в качестве выпускаемой продукции выбираем номенклатуру с видом «Работа».

Процесс ремонта в данном случае не отличается от процесса изготовления: для формирования потребности создаем «Заказ клиента», на основании его формируем «Заказ на производство» с типом «Изготовление, сборка».

Выпущенную работу реализуем клиенту.

Ремонт без учета компонентов

Гибрид схемы, описанной в основной части статьи, и схемы по производству работ. Применима, если нужен учет ремонтируемого изделия без материального учета его компонентов.

Создаем спецификацию с видом «Ремонт» для изделия. Побочный выход в процессе разборки не фиксируем, ремонт компонентов представляем в виде работ, произведенных в процессе (указываем работы на закладке «Материалы и работы»). Не забываем, что для каждой работы должна быть ресурсная спецификация на изготовление.

Ремонт без спецификации

Работа в ручном режиме. Такой вариант стоит рассматривать, когда НСИ на ремонт отсутствует либо нужно отразить выполнение ремонта по факту выполнения.

Создаем заказ на производство с типом «Ремонт», в строке ремонтируемого изделия спецификацию оставляем пустой. Этапы производства создаем в структуре заказа — по гиперссылке «Создать этапы» или по команде «Изменить цепочку этапов».

Заключение

Возможно, на практике предложенных средств окажется недостаточно. Это может быть компенсировано разработкой новых рабочих мест, отражающих необходимые операции в типовых объектах.

Автор:

Музыченко Дарья

Методист отдела разработки «1С:ERP Управление предприятием» фирмы «1С»

Источник

Расчет основных параметров ремонтного предприятия

Под основными параметрами ремонтного предприятия понимается: численность работающих по категориям (основные и вспомогательные производственные работники, инженерно-технические работники, счетно-контрольный и младший обслуживающий персонал), численность оборудования и количество рабочих мест, размеры основных производственных и вспомогательных площадей.

Для определения основных параметров ремонтного предприятия установим режим работы предприятия и определим действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Установление режима работы предприятия и расчет фонда времени основных производственных рабочих и оборудования.

Режим работы предприятия (количество смен работы в сутки и продолжительность смены) определяется годовым объемом работ, типом предприятия и равномерностью его загрузки на интервале года. Считается, что поступление машин и двигателей в течении года будет равномерным, а ремонтное предприятие загружено равномерно.

Для лучшего использования оборудования и площадей проектируем работу ремонтного предприятия в две смены. Это тип позволит сократить фонды окупаемости инвестиций, вкладываемых в проектно-изыскательные и строительные работы.

Годовой фонд времени основных производственных рабочих определяется по формуле:

где число календарных, выходных, праздничных и отпускных дней;

продолжительность смены, ч;

количество часов, на которые сократили рабочий день перед праздниками;

коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам. Рекомендуется значение.

Для слесаря, станочника, электромонтера, мойщика, рабочего испытательных станций

Для маляра, кузнеца, молотобойца, электросварщика, аккумуляторщика

Годовой фонд времени рабочего оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

где продолжительность работы оборудования в течение смены, ч;

число смен в сутки;

коэффициент, учитывающий простои в ремонте;

при

для рабочих мест .

При двухсменном режиме работы получаем для рабочих мест:

Расчет численности работающих на ремонтном предприятии

Расчет выполняем по категориям. В состав работников предприятия входят следующие категории: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторские и младший обслуживающий персонал (СКП и МОП).

Общая численность работающих на ремонтном предприятии определяется по формуле:

;

,

где – численность основных производственных рабочих вi-ом цехе (отделении, участке), чел;

численность вспомогательных производственных рабочих вi-ом цехе (отделении, участке), чел;

Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 12-15% от количества основных производственных рабочих:

численность инженерно-технических работников на ремонтном предприятии, чел;

Количество инженерно-технических работников на предприятии принимается в размере 10% от общего количества основных производственных рабочих:

;

численность счетно-конторского персонала предприятия, чел;

Количество счетно-конторского персонала предприятия принимается в размере 8-12% от общего количества основных производственных рабочих:

численность младшего обслуживающего персонала принимается в размере 4-7% от количества основных производственных рабочих:

; чел.

Общая численность производственных работников определяется по формуле:

где – численность основных производственных рабочих вi-ом цехе (отделении, участке), чел.

где – трудоемкость работ вi-ом цехе (отделении, участке), чел.-ч;

– годовой фонд времени основных производственных рабочих вi-ом цехе (отделении, участке), чел.-ч, (т.е. годовой фонд времени соответствует профессии);

На примере определим численность отделения по наружной мойке:

А осн _. = 3703 / 1557 = 2 чел.

А всп = 0,15 ∙ 2 = 0,3 чел.

По остальным отделениям и цехам выполняем аналогичные расчеты, результаты заносим в таблицу 7.

Источник